要烧制玻璃，窑炉里得常年维持1500℃高温，高能耗、高碳排放，一直是行业绿色发展绕不开的难题。眼下，这个难题在四川成都迎来了破解方案。今天，新一代玻璃熔窑智能系统正式投产，直接从生产源头大幅降低能耗、减少碳排放。
总台央视记者古峻岭：我国新一代玻璃熔窑智能燃烧系统正式投入运行。它就像一个智慧大脑，可以第一时间发现异常耗能，并实施最优解决方案。首次实现了玻璃熔化工艺的无人化，节能降碳成效显著。
日常生活中常见的玻璃，是在熔窑中经1500℃高温熔炼制成的。尽管窑内温度极高，但厚度仅40厘米的熔窑外壁表面温度仅约50℃，人手可直接触碰。秘诀是窑壁所采用的先进复合保温技术，其结构类似夹心饼干，能将热量层层锁在窑内。尤其是熔窑内壁涂有非常神奇的反射涂料，可将绝大部分热量反射到已熔化的玻璃液，大幅减少热量损失，节能效果显著。
总台央视记者古峻岭：传统玻璃生产工艺通常以空气作为助燃气体，但空气中近80%为氮气，这些氮气非但不能起助燃作用，反而会带走大量热量，增加能耗。我身后这座高塔是专门用来制备氧气的，这条产线采用富氧纯氧作为助燃气体，将绝大部分氮气排除在燃烧之外，从玻璃生产流程源头就大幅降低了碳排放。仅此环节，每日即可减少天然气消耗12000立方米。
成都南玻高级工程师李彦涛：这项节能新工艺每年可节约标煤约8000吨，减排二氧化碳超2万吨，节能减排的同时，成品率也突破了97%。这套智能化工艺控制系统，可复制、可迭代，为我国平板玻璃行业如期完成“双碳”目标探索出了一条新路径。
玻璃大厂走上绿色降碳之路
最受欢迎的配资平台在建材行业绿色转型攻坚阶段，高耗能平板玻璃产业急需可落地的综合降碳方案。在秦皇岛，一家老牌玻璃企业构建起了“自发自用、余能回收、热源锁存”一体化节能体系。
总台央视记者古峻岭：这个像黄沙一样的工业原料叫作硅砂。这生产线上晶莹透亮的平板玻璃，就是用它在1500℃的熔炉里烧制出来的。这么高的温度，就意味着它一定是一个耗能大户。但是在这个国家级的绿色工厂里，硬是把平板玻璃这个高耗能产业做到了环保排放A级，究竟它是如何做到的，让我们一探究竟。
很多人以为厂房车间只能耗电，但是在这个厂房的屋顶却铺满了光伏。不仅如此，在厂房侧面的玻璃幕墙，也都是企业自研的碲化镉发电玻璃。闲置的空间变成了发电站，自己发电自己用，大幅减少外购火电，这些光伏一天就能发电约7万度，一年就能减排二氧化碳上千吨。曾经的耗能大户正在靠阳光给自己碳减负，走出一条建材行业独有的绿色降碳之路。
高耸的方塔其实是一个能源回收装置，从玻璃熔炉里排出的烟气仍然有400℃左右的高温，以往这些热量就白白浪费了，现在这些烟气进入热量回收装置里，重新发电用于生产。以往浪费的热量，如今“颗粒归仓”。
耀华（秦皇岛）玻璃公司负责人张飞龙：随着工厂各项节能举措落地见效，我们生产的平板玻璃每平方米就可减碳近1公斤，全厂一年累计降碳达45000吨，低碳节能效果看得见摸得着，为我国传统建材行业绿色转型，落实“双碳”目标，贡献力量。
我国平板玻璃行业综合能耗下降7.4%
今年以来，我国平板玻璃行业重点企业纷纷加快产线绿色化改造，行业综合能耗下降了7.4%。
中国建筑材料联合会最新数据显示，目前，我国平板玻璃工业高效除尘、脱硫脱硝等应用比率达100%；全行业正大力推广全氧燃烧、熔窑保温、原料优化等节能技术装备，加快节能降碳改造提升，部分生产线改造效果达到国际先进水平，全行业达到能效标杆水平的产能占比已超过10%。
平板玻璃燃料结构持续优化，目前使用天然气等清洁能源燃料比例已超过50%，余热利用超过95%；生产用水实现封闭循环，水循环利用率达到98%；废灰基本实现回收利用，工业固废实现厂内循环消纳。
中国建筑材料联合会会长武庆涛：全国平板玻璃行业单位产品平均综合能耗，由2020年每重量箱12.74千克标准煤降至2025年的11.8千克标准煤，下降7.4%。
与2020年相比配资争议，2025年我国规模以上企业平板玻璃产量增长2.5%，但碳排放总量反而下降2.3%。这一升一降，为建材行业绿色低碳转型提供了有力支撑。
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